Testimonios

Como fabricante de máquinas ruteadoras CNC que abastecen a una amplia variedad de industrias, hemos probado una serie de unidades de lubricación. Hemos descubierto que el sistema de lubricación de Unist se integra más fácilmente en el diseño de la máquina, y el soporte técnico que ofrece Unist es muy bueno. Las unidades han demostrado ser muy fiables en el campo y son muy adecuadas para el uso industrial continuo.

Antes de que empezáramos a usar el Coolube 2210, consumíamos un galón a la semana de AccuLube, pero desde que usamos su producto, consumimos un galón cada mes. La vida útil de nuestros taladros también ha aumentado. Antes del Coolube 2210, usábamos siete taladros por turno, pero actualmente usamos dos por turno. En general, estamos muy satisfechos con el rendimiento de su producto.

Hemos tenido estos pulverizadores en nuestra empresa durante un año. Empezamos con uno y ahora tenemos cuatro. Estas unidades nos han ayudado a aumentar la vida útil de nuestras máquinas generadoras de resortes hasta en un 60 %. Han reducido enormemente la acumulación de calor en el proceso de formación de los resortes y nos han permitido reducir el número de cambios de herramientas en una corrida, por lo que hemos podido disminuir nuestro costo. Los gastos de capital de las cuatro máquinas se recuperaron en menos de tres meses. Tenemos un total de 13 máquinas en las que estamos considerando instalar más de estas unidades a medida que las mejoramos. Cuando añadimos las unidades, no tuvimos que cambiar ni añadir ningún paso en nuestro proceso. Las piezas fueron inspeccionadas en un laboratorio externo para asegurarnos de que seguían cumpliendo con nuestras especificaciones. Pasamos todas las pruebas con mejores resultados que sin las unidades.

Antes de 1996, Dietrich Industries utilizaba una serie de dispositivos de lubricación en sus líneas de laminado. Desde entonces, hemos estandarizado el sistema de Unist, principalmente debido al hecho de que son mucho más eficaces en la aplicación de lubricante. El producto final tiene menos lubricante y no hay exceso de pulverización como los que se usaban en el pasado, lo que facilita un entorno mucho más limpio en nuestras instalaciones. Además de reducir el costo total del lubricante, hemos eliminado la necesidad de boquillas de soplado de aire comprimido en nuestro equipo, lo que disminuyó el costo de la energía eléctrica y el ruido en nuestras 28 instalaciones en los EE. UU. También estamos satisfechos de que el producto se mida y distribuya adecuadamente a los rodillos de formación para reducir la fricción, prolongando así la vida útil de nuestras herramientas. En la lubricación de las bobinas planas antes de la operación de formación, puedo decir con certeza que elegimos el sistema de lubricación adecuado para nuestro equipo.

En febrero de 1999, compramos nuestro primer uni-MAX Serv-O-Spray. Adquirimos la unidad con la esperanza de que ayudara a resolver un problema. Teníamos que poner las piezas en una cesta para dejar que el aceite se escurriera antes de empaquetarlas, y reducir la cantidad de aceite en el suelo alrededor de la máquina de roscado de macho. Empezamos a usar el uni-MAX Serv-O-Spray en marzo de ese año. Las piezas estaban mucho más limpias y comprobamos que usábamos mucho menos lubricante y que los roscados de macho duraban más. También pudimos aumentar nuestra producción eliminando la necesidad de drenar las piezas antes de empaquetarlas. Actualizamos nuestra segunda máquina de roscado de macho en febrero de 2000 con los mismos resultados que la primera.

En septiembre de 2000, cotizamos un trabajo que tenía roscado de macho en la matriz. Elegimos probar el uni-MAX Serv-O-Spray en lugar de inundar las herramientas con lubricante. Roscamos 8 agujeros en una matriz progresiva a 60 SPM. Estamos obteniendo una excelente vida útil del roscado con macho con este sistema. También tenemos un problema de formación con una matriz progresiva que funciona con material de 0,250 de espesor. Teníamos un problema para mantener el lubricante en una estación de formación que nos llevaba mucho tiempo de mantenimiento. Instalamos un uni-MAX Serv-O-Spray y disparamos unas gotas de lubricante en la cinta en la estación de la flexión, con lo que resolvimos el problema de mantenimiento.

Después de mirar los datos, parece que estamos cerca de 3 veces la vida útil de la herramienta. El cortador de alto avance de 2.0 pasó de 2 horas de vida útil de la plaquita a casi 7 horas. La bola de 10 mm pasó de 6 horas a 16 horas

Solía ​​comprar herramientas todas las semanas antes de instalar el sistema Revolution. Ahora compro las herramientas para ejecutar los mismos trabajos mensualmente.

Como hacemos muchos mecanizados sin luz, solía ir al taller por las mañanas a buscar refrigerante espumoso que rebosaba, desde que cambiamos a Revolution de Unist no hemos tenido problemas.

He realizado una prueba de superficie con su unidad de aceite de neblina de pulverización Unist con excelentes resultados; Adjunto algunas fotos para su referencia. Corrimos esta superficie con diferentes parámetros y técnicas de paso a paso utilizando una fresa de bola de .500 con altas Rpm y velocidades de avance, encontramos que la condición de la herramienta sigue siendo muy buena considerando que este material era 13-8 con una dureza Rockwell de 44. ¡Cuanto más uso este sistema, más me gusta!

Hasta hace poco, todas las operaciones de estampado de Clover Tool empleaban sistemas de rociado para aplicar lubricante, "y rociamos todo, literalmente, el lubricante iba a todas partes", comparte Rob Zeni. “Mientras observamos que nuestros costos de lubricante seguían aumentando con el tiempo, incluidos los costos relacionados con la eliminación del lubricante gastado, decidimos a principios de 2018 tomar medidas. Simplemente ya no podíamos tolerar los costos adicionales, así como los peligros y los requisitos adicionales de limpieza relacionados con el exceso de lubricante en nuestras máquinas, herramientas y en el piso… más trabajo para todos. Y la calidad del aire en la planta no era la ideal."

La solución llegó en forma de sistemas de recubrimiento por rodillo programables, modelos Uni-Roller^® S2 de Unist instalados en 12 prensas en las instalaciones de Concord ("nuestros principales corredores", dice George Zeni), comenzando a fines de 2018 y terminando hacia el final. de 2019. “Cada sistema”, explica George, “cuenta con un controlador de fluido programable integrado en los controles de la prensa. Una característica clave para nosotros es la capacidad de vincular la programación de cada configuración del sistema de lubricación a la receta de trabajo individual.

La facilidad de configuración hizo que el proyecto se adaptara bien a la cultura de nuestro lugar de trabajo; los operadores se apropiaron de inmediato del cambio de proceso y apreciaron la repetibilidad del proceso. Y, por supuesto, realmente aprecian no tener que lidiar m´s con el exceso de lubricante: en el piso, en los troqueles y, a menudo, sobre ellos mismos."

“Uno de los problemas más frustrantes con los que solíamos lidiar”, agrega Rob, “era la necesidad constante de modificar los sistemas de aspersión, mover los cabezales y ajustar el patrón de aspersión. Teníamos unidades individuales en cada prensa con múltiples pulverizadores y no teníamos control sobre la decisión del operador de usar demasiado o muy poco spray. Además, los operadores a veces desperdician lubricante al no colocar correctamente los cabezales rociadores en sus ubicaciones adecuadas, independientemente de la cantidad de capacitación que brindemos.

“Con las revestidoras de rodillos”, continúa, “hemos eliminado todas las tareas del operador relacionadas con el sistema de lubricación, lo que ha reducido el tiempo para completar los cambios de matriz en 10 minutos. de media. Una vez que los revestidores están programados para el trabajo individual, no tenemos absolutamente ningún ajuste que hacer ". Otra ventaja de los aplicadores de rodillo: aplican lubricante en la parte superior e inferior del material, más apreciado en herramientas que forman los materiales más duros.

“Tenemos algunos trabajos en los que nuestros recubrimientos de herramientas sufren mucho abuso y cuando usamos los sistemas de lubricación por aspersión, nos vimos obligados a recubrir nuestras herramientas de encofrado con regularidad”, dice Rob.

“Con las nuevas revestidoras de rodillos, hemos aumentado la cantidad de golpes entre repintado de las herramientas en un 50 por ciento en esos trabajos. Y, con una mejor vida útil del recubrimiento, hemos visto menos rebabas y marcas de troquel en las piezas estampadas, así como una reducción en los ajustes de herramientas necesarios para adaptarse a los problemas dimensionales."

Por último, las quejas de los clientes sobre las piezas que llegaban empapadas en lubricante habían desaparecido, al igual que la mayoría de los humos de las cabinas de soldadura de la instalación, incluidas más de una docena de celdas de soldadura robótica y más de 20 celdas de soldadura por proyección. “Y la porosidad de la soldadura es prácticamente inexistente”, dice Rob. En pocas palabras: los nuevos sistemas de lubricación programable de rodillo-revestidor han reducido el consumo de lubricante en un 41 por ciento y han reducido el costo de eliminación en un 60 por ciento.

Esos factores por sí solos permiten a George Zeni pronosticar un retorno de la inversión de 12 a 18 meses, "sin tener en cuenta todos los demás beneficios", dice. "No hemos tenido ningún deslizamiento desde el cambio, los fabricantes de herramientas y los operadores aprecian que ya no tengan que lidiar con herramientas empapadas de lubricante, se requiere mucha menos limpieza, no más trapos de taller que gotean ... los beneficios son infinitos". Partes seleccionadas de "Stamper dice 'hasta luego' a los residuos de lubricantes" - Febrero de 2021 Revista Metalforming

El mayor beneficio del rodillo de recubrimiento (Uni-Roller^® S2), en comparación con nuestros sistemas de pulverización en las otras prensas, es la capacidad de aplicar el lubricante de manera uniforme tanto en la parte inferior como en la superior del material. Con los sistemas de pulverización, para garantizar una cobertura constante en toda la hoja, suele ser necesario pulverizar en exceso. Y, aun así, no siempre somos capaces de cubrir adecuadamente los bordes exteriores de la herramienta con lubricante, donde el material puede estar seco y causar un desgaste prematuro de la herramienta. El rodillo de recubrimiento se desempeña excepcionalmente bien, con precisión y con una gran capacidad de repetición, cubriendo la parte superior e inferior de la bobina de 17,6 pulgadas (44,7 cm) de ancho. Además, podemos personalizar la ubicación y el grosor del lubricante, en función de los requerimientos específicos de la matriz. Por ejemplo, si la matriz va a realizar una operación de embutido en el área central, podemos programar el rodillo de recubrimiento para que aplique más lubricante en esa zona, y luego poner una capa más delgada de lubricante en las áreas externas de la tira. Este es un cambio radical para el trabajo de embutición profunda, que ayuda a minimizar el consumo de lubricantes y a la vez mejora la vida útil de la matriz. El rodillo de recubrimiento ha superado con creces nuestras expectativas y nos ha permitido ofrecer trabajos que antes hubiéramos tenido que dejar pasar.

Recientemente hemos adaptado dos de nuestras sierras de cinta Hemsaw para usar el sistema de lubricación de hoja de sierra de Unist. Al principio dudábamos de que fueran capaces de ofrecer el mismo rendimiento que el refrigerante que usamos anteriormente. Ha sido un verdadero cambio de mentalidad para nuestros operadores que “menos es más” con los sistemas de Unist. Estamos felices de informar que hemos sido capaces de obtener una vida útil y una productividad igual o mejor de los sistemas de lubricación de hojas de sierra, al mismo tiempo que eliminamos los problemas de mantenimiento que teníamos con el sistema de refrigeración por inmersión. La limpieza es mucho más fácil alrededor de las sierras, y las virutas son secas y de buena calidad. Antes de los sistemas (de Unist), gastábamos mucho dinero en guantes para protegernos del refrigerante, y hemos podido eliminar ese costo. Tenemos seis sierras en total y planeamos adaptar las cuatro restantes a Unist. Además, las estamos recomendando para nuestra segunda planta.

Con el refrigerante de Unist, se puede limpiar la sierra con una aspiradora. No hay nada que sufra el impacto. Es una viruta seca. Es agradable. A los chicos les gusta porque antes tenían que usar delantales de cuero para no tener este refrigerante de inmersión en toda su ropa.

El hecho de que ya no tengamos este montón de suelo seco alrededor de cada sierra y que no haya goteo de refrigerante en el lugar de trabajo es algo pequeño, pero contribuye a dar un aspecto más limpio en general.

Desearía que hubiera más empresas como Unist con las que trabajar. Son lo mejor. Todo lo que hacen es acertado y se entiende claramente.

Después de cambiar de refrigerante de inundación a un Coolubricator Unist y lubricante Coolube 2210AL en nuestro Brother TC-32A, pudimos aumentar nuestra vida útil efectiva del grifo de 450 piezas por herramienta a 1500 piezas por herramienta. La herramienta es un de corte de fondo M4 x 0,7 en acero inoxidable CF-8. También estamos contentos con lo limpias que están las piezas, pero el aumento de la vida útil del herramienta es lo que más nos complació.

Con respecto al rendimiento de Unist MQL Systems, tanto Armo como Abuma creen que es un producto excelente y que vale la pena la inversión. En los últimos años hemos implementado sistemas Unist en sierras para corte de metal, fresadoras y taladradoras. Hemos visto mejoras considerables en la productividad, la vida útil de la herramienta y la limpieza de la máquina. Hemos podido eliminar el uso de refrigerante casi por completo. Empleamos a maquinistas y fabricantes de herramientas capacitados que tienen más de 20 años de experiencia en la industria que prefieren este producto a los refrigerantes tradicionales. Después de la inversión inicial, el costo de operación de estos sistemas es muy pequeño. El fluido de corte se aplica en volúmenes y ubicaciones muy precisos en la herramienta de corte. Se consume muy poco líquido, 4 litros de Unist Coolube en la mayoría de las condiciones duran meses. Una de las ventajas más obvias de los sistemas Unist MQL sobre el refrigerante es la limpieza de la máquina. No solo la máquina se mantiene muy limpia, también lo hace toda el área de trabajo y las piezas de trabajo. Las virutas de metal se limpian muy fácilmente ya que no están cubiertas de residuos pegajosos. Recomiendo este producto. Definitivamente vale la pena probarlo.