Antes de 1996, Dietrich Industries utilizaba una serie de dispositivos de lubricación en sus líneas de laminado. Desde entonces, hemos estandarizado el sistema de Unist, principalmente debido al hecho de que son mucho más eficaces en la aplicación de lubricante. El producto final tiene menos lubricante y no hay exceso de pulverización como los que se usaban en el pasado, lo que facilita un entorno mucho más limpio en nuestras instalaciones. Además de reducir el costo total del lubricante, hemos eliminado la necesidad de boquillas de soplado de aire comprimido en nuestro equipo, lo que disminuyó el costo de la energía eléctrica y el ruido en nuestras 28 instalaciones en los EE. UU. También estamos satisfechos de que el producto se mida y distribuya adecuadamente a los rodillos de formación para reducir la fricción, prolongando así la vida útil de nuestras herramientas. En la lubricación de las bobinas planas antes de la operación de formación, puedo decir con certeza que elegimos el sistema de lubricación adecuado para nuestro equipo.  

Hasta hace poco, todas las operaciones de estampado de Clover Tool empleaban sistemas de rociado para aplicar lubricante, "y rociamos todo, literalmente, el lubricante iba a todas partes", comparte Rob Zeni. “Mientras observamos que nuestros costos de lubricante seguían aumentando con el tiempo, incluidos los costos relacionados con la eliminación del lubricante gastado, decidimos a principios de 2018 tomar medidas. Simplemente ya no podíamos tolerar los costos adicionales, así como los peligros y los requisitos adicionales de limpieza relacionados con el exceso de lubricante en nuestras máquinas, herramientas y en el piso… más trabajo para todos. Y la calidad del aire en la planta no era la ideal."

La solución llegó en forma de sistemas de recubrimiento por rodillo programables, modelos Uni-Roller^® S2 de Unist instalados en 12 prensas en las instalaciones de Concord ("nuestros principales corredores", dice George Zeni), comenzando a fines de 2018 y terminando hacia el final. de 2019. “Cada sistema”, explica George, “cuenta con un controlador de fluido programable integrado en los controles de la prensa. Una característica clave para nosotros es la capacidad de vincular la programación de cada configuración del sistema de lubricación a la receta de trabajo individual.

La facilidad de configuración hizo que el proyecto se adaptara bien a la cultura de nuestro lugar de trabajo; los operadores se apropiaron de inmediato del cambio de proceso y apreciaron la repetibilidad del proceso. Y, por supuesto, realmente aprecian no tener que lidiar m´s con el exceso de lubricante: en el piso, en los troqueles y, a menudo, sobre ellos mismos."

“Uno de los problemas más frustrantes con los que solíamos lidiar”, agrega Rob, “era la necesidad constante de modificar los sistemas de aspersión, mover los cabezales y ajustar el patrón de aspersión. Teníamos unidades individuales en cada prensa con múltiples pulverizadores y no teníamos control sobre la decisión del operador de usar demasiado o muy poco spray. Además, los operadores a veces desperdician lubricante al no colocar correctamente los cabezales rociadores en sus ubicaciones adecuadas, independientemente de la cantidad de capacitación que brindemos.

“Con las revestidoras de rodillos”, continúa, “hemos eliminado todas las tareas del operador relacionadas con el sistema de lubricación, lo que ha reducido el tiempo para completar los cambios de matriz en 10 minutos. de media. Una vez que los revestidores están programados para el trabajo individual, no tenemos absolutamente ningún ajuste que hacer ". Otra ventaja de los aplicadores de rodillo: aplican lubricante en la parte superior e inferior del material, más apreciado en herramientas que forman los materiales más duros.

“Tenemos algunos trabajos en los que nuestros recubrimientos de herramientas sufren mucho abuso y cuando usamos los sistemas de lubricación por aspersión, nos vimos obligados a recubrir nuestras herramientas de encofrado con regularidad”, dice Rob.

“Con las nuevas revestidoras de rodillos, hemos aumentado la cantidad de golpes entre repintado de las herramientas en un 50 por ciento en esos trabajos. Y, con una mejor vida útil del recubrimiento, hemos visto menos rebabas y marcas de troquel en las piezas estampadas, así como una reducción en los ajustes de herramientas necesarios para adaptarse a los problemas dimensionales."

Por último, las quejas de los clientes sobre las piezas que llegaban empapadas en lubricante habían desaparecido, al igual que la mayoría de los humos de las cabinas de soldadura de la instalación, incluidas más de una docena de celdas de soldadura robótica y más de 20 celdas de soldadura por proyección. “Y la porosidad de la soldadura es prácticamente inexistente”, dice Rob. En pocas palabras: los nuevos sistemas de lubricación programable de rodillo-revestidor han reducido el consumo de lubricante en un 41 por ciento y han reducido el costo de eliminación en un 60 por ciento.

Esos factores por sí solos permiten a George Zeni pronosticar un retorno de la inversión de 12 a 18 meses, "sin tener en cuenta todos los demás beneficios", dice. "No hemos tenido ningún deslizamiento desde el cambio, los fabricantes de herramientas y los operadores aprecian que ya no tengan que lidiar con herramientas empapadas de lubricante, se requiere mucha menos limpieza, no más trapos de taller que gotean ... los beneficios son infinitos". Partes seleccionadas de "Stamper dice 'hasta luego' a los residuos de lubricantes" - Febrero de 2021 Revista Metalforming

  

El mayor beneficio del rodillo de recubrimiento (Uni-Roller^® S2), en comparación con nuestros sistemas de pulverización en las otras prensas, es la capacidad de aplicar el lubricante de manera uniforme tanto en la parte inferior como en la superior del material. Con los sistemas de pulverización, para garantizar una cobertura constante en toda la hoja, suele ser necesario pulverizar en exceso. Y, aun así, no siempre somos capaces de cubrir adecuadamente los bordes exteriores de la herramienta con lubricante, donde el material puede estar seco y causar un desgaste prematuro de la herramienta. El rodillo de recubrimiento se desempeña excepcionalmente bien, con precisión y con una gran capacidad de repetición, cubriendo la parte superior e inferior de la bobina de 17,6 pulgadas (44,7 cm) de ancho. Además, podemos personalizar la ubicación y el grosor del lubricante, en función de los requerimientos específicos de la matriz. Por ejemplo, si la matriz va a realizar una operación de embutido en el área central, podemos programar el rodillo de recubrimiento para que aplique más lubricante en esa zona, y luego poner una capa más delgada de lubricante en las áreas externas de la tira. Este es un cambio radical para el trabajo de embutición profunda, que ayuda a minimizar el consumo de lubricantes y a la vez mejora la vida útil de la matriz. El rodillo de recubrimiento ha superado con creces nuestras expectativas y nos ha permitido ofrecer trabajos que antes hubiéramos tenido que dejar pasar.